Dolomitwerk Jettenberg
Körnungsanlage-Mahlanlage-Kalzinieranlage

Im Jahre 1997 wurde bei der Firma Schöndorfer begonnen, eine neue Anlage zu installieren. Diese Anlage wurde nach dem neuesten Stand der Technik konstruiert. Nach nur eineinhalb Jahren konnte die Anlage in Betrieb genommen werden. Dieser Neubau wurde vollzogen, um den Kunden die bestmögliche Qualität bieten zu können.

Hierzu ein Auszug unseres QM-Handbuches
"Es ist das Ziel des Dolomitwerkes Schöndorfer, unter Beachtung der gesetzlichen Vorschriften, aller zu berücksichtigenden Umweltauflagen und Sicherheitsvorschriften, die Produkte zu produzieren und zu vermarkten, die stets den Qualitätsanforderungen und Erwartungen unserer Kunden sowie dem aktuellen Stand der Technik entsprechen."      

Technischer Ablauf der Aufbereitung Dolomitkörnungen

Rohmaterialaufbereitung

Es finden Bohrungen in einem bestimmten Raster und einer bestimmten Anzahl von Bohrlöchern statt. Unter einer Neigung von etwa 75 Grad werden bis zu 25 m tiefe Bohrlöcher gebohrt.  In diese Bohrlöcher, wird gemäß einer vorher erstellten Berechnung, der Sprengstoff eingebracht. Nach einer großräumigen Absperrung erfolgt die elektronische Zündung.

Das gewonnene Haufwerk wird mit einem Radlader in die neu errichtete Vorbrechanlage verbracht und mittels Backenbrecher nachzerkleinert. Der vorzerkleinerte Dolomit wird über ein Förderband in die Hauptanlage,  auf eine Vorsiebmaschine aufgegeben. Hier findet die erste Vortrennung statt. Die getrennten Dolomitfraktionen werden jeweils in einem Vorratssilo für feineres Material und gröberes Material gelagert. 

Trocknen und Brechen

Das gröbere Material wird über ein Dosierband in einen zweiten Brecher gefahren. Das klein zerbrochene Material wird in einem weiteren Silo zwischengelagert. Über dieses Silo wird der Rohdolomit auf einen gasbefeuerten Trockner aufgegeben. Gas wurde gewählt, um einen möglichst geringen Schadstoffeintrag in den Dolomit und möglichst geringe Abgasausträge zu erzielen. 

Das feinere Material aus der Vorabsiebung gelangt nach einem Zwischenlager ohne Umweg auf einen zweiten Trockner. Nach diesem Trockner erfolgt eine Zwischensiebung, bei welchem kohlensaurer Magnesium-Kalk abgesiebt und in ein Silo eingelagert wird. Das Überkorn gelangt mit dem Material aus der ersten Trocknung zur Siebanlage.

Klassieren und Brechen

Das von den Trocknern kommende Material wird abgesiebt . Überkorn wird in Vorratssilo gefahren, von welchem es über mehrere Brecher weiter zerkleinert wird. Dieses Material wird wieder dem Materialstrom aus den Trocknern zugegeben und gelangt so zur ersten Feinkorn - Siebanlage.Das gesiebte Material ist bereits Fertigkörnung. Diese Fertigkörnung kann nun nachfolgend in weiteren Siebmaschinen weiter aufgetrennt werden. Es entstehen Einzelfraktionen, welche in die dafür vorgesehenen Silos gefördert werden. Der gesiebte Dolomit 0-0,5 mm wird nun bei Bedarf über einen Sichter von den Feinanteilen befreit.  

Verladung

Die Verladung erfolgt getrocknet über einen Verladebalg, oder angefeuchtet über einen Mischer. Die in Rezepten hinterlegten Siebkurven, werden mit Hilfe eines Computers aus den Einzelsilos über Dosiereinrichtungen zusammengemischt. Hierdurch ist es möglich entsprechend den Kundenanforderungen variable Sieblinie herzustellen.

Mahlanlage

Die geforderten Qualitäten im Feinstbereich führten bereits vor Jahrzehnten zur Installierung von Mahlanlagen. Die Dolomitmehle ab 5my bis 90 my, einschließlich der Füller, werden bei uns gemahlen. Hierdurch ist eine gleichmäßige Sieblinie und Kornform möglich. Die Mahlung erfolgt in Walzenschüsselmühlen. Das Endkorn wird über Sichter abgeschieden.

Selbst Füller für die Asphalt- bzw. Betonindustrie wird eigens vermahlen. Dies führt zu  homogeneren Mischungen und dadurch zu höheren Qualitäten. Die gemahlenen Dolomitmehle werden unter laufender Kontrolle in vorgesehene Silos gefördert. Aus diesen erfolgt die Verladung in Silo LKW,  Big Bag oder die Zuführung zur Absackanlage.

Steuerung und Emission

Die Anlagensteuerung erfolgt im vollen Umfang gezielte und effiziente über einen Großrechner. Die Anlage wird vollständig überwacht und bei einer Störung wird der Anlagenteil abgeschaltet. Sämtliche Einzelaggregate, bis zu den Siebgeweben, können hierdurch überwacht werden.

Um die Emissionen möglichst gering zu halten, wurde die gesamte Produktionsanlage eingehaust. Zudem sind alle Einzelaggregate mit Entstaubungsanlagen versehen. Der eingesetzte Brennstoff ist Butangas, welches lediglich zu geringen Umweltbelastungen führt.

Kalzinieranlagen

Die Kalzinieranlagen sind konstruktive Sonderanlagen. Um einen Eintrag von Verunreinigungen aus den Brennstoffen und Abgasen in die Produkte zu vermeiden, werden die Kalzinieröfen indirekt befeuert. 

Durch den Einsatz dieser modernen Technik sind die gebrannten Produkte hochrein und exakt in ihrem CO2-Restgehalt steuerbar. Der verwertbare Anteil der gebrannten Dolomit-Produkte liegt - von Stäuben abgesehen - bei bis zu 100 %. Die gebrannten Produkte können abgesackt, oder lose verladen werden.